在制药行业中大量处理的是粉体物料， 除了合成反应釜和粉碎机及混合干燥机投料，还有 用于制做片剂、胶囊剂、丸剂、粉剂等多种剂型 的粉料转移 ，而传统工艺中这些物料的输送与计量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工装入容器料桶中，再人工封装后转入下一道工序，再进一步处理，用的***多的是转运料桶、勺子、地称以及料车等， 这不仅增加了工人的劳动强度，使过程烦琐化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同时，在输送过程中，可能会造成大量的粉尘，污染环境，影响操作者的身体健康。有些物料还具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性质，就更加不适宜采用这种方式。在压片以及胶囊填充等工序中，同样存在这种情况，国内大多数生产厂家仍在采用人工上料。而***理想的输送方式应该是：尽量减少人与物料的直接接触，使物料的输送在一个封闭的环境中完成，这样，既可以节省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固体制剂生产过程的自动化程度。 近几年来，在国际上逐步成熟的全密闭粉体输送与计量系统对这些问题提供了一个完整的解决方案。
上海贯匠机械设备有限公司***新完成的 浙江某 药业全密闭粉体处理系统就是一次成功的技术典范，根据 车间 生产要求，原始物料首先在车间 二 层 计量投入反应合成釜进行合成反应，之后物料通过离心分离后 经过 干燥，之后进行 粉碎处理，粉碎后的物料需要转移至 包装车间 进行 25Kg 计量分装，装入 塑料袋 的物料再转入其它下游工序。在粉碎机工位，旧工艺***大的问题是粉尘的处理，由于通用万能粉碎机在工作过程中有较大的出粉量及出风量，所以在向粉碎机人工投料时操作不便且经常有粉体撒落。 不仅在粉碎机工作过程中会产生较大的粉尘量， 而且 在打开下出料仓取出物料时会同时有大量的粉尘外溢进入生产空间，对车间环境有影响并使清洁工作量及清洁费用的增加， 特别是对于某些含激素类产品 会 操作人员造成不良影响， 不仅 造成产品的浪费，特别是价格昂贵的物料 ，对工厂效益的造成的损失是显而易见的。
在引入全密闭粉体输送以后，以上问题得到全部解决，在反应釜工位，我们通过无尘组合式投料站，解决从吨袋到小袋等不同包装的粉体投加，不仅现场没有粉尘，而且釜内的溶剂气味也不会散发出来。在粉碎工位，我们 采用欧洲技术的新式锤式粉碎机代替传统万能粉碎机，不仅产生风量小，无需旋风分离器和除尘器，同时粉碎粒度可达 200目以上，大大提高了效率。 在进入三层 包装 车间后，采用 自动粉体称重计量与分装系统，分装站在设计上也采用了全密闭概念，使所有的物料处理流程都避免了人工的直接接触 。同时 在系统控制方面，操作者只要在系统的触摸屏上中进行相应的设定即可，所有的输送、计量与分装就可以由设备自动完成了。以往在操作流程中出出的批次记录不完整、人为主观因素较大等问题在此项目中均得以解决 。
此系统主要使用了无尘投料站、真空上料机、全密闭收集料仓等主要设备，处理完成的物料通过真空管路直接提升至11米高的三层生产车间，完全实现了全密闭无法粉体加工。由于使用了集成输送系统，物料不再需要人工从一楼转运至三楼，这也大大减少了产品受到污染的可能性。这主要是信赖于设备硬件的保障，更符合制药行业GMP准则中的可重复要求。整套系统的设计能力达到 2 000Kg/Hr处理量。经长时间生产运行证明，系统工作稳定、计量精确，是粉体输送技术在制药行业的成功应用。
